Сырье для силикатного кирпича

Силикатный кирпич – это строительный материал прямоугольной формы, который часто используется при возведении и отделки стен. От других строительных материалов его отличает широкий ассортимент, экологическая чистота, различие окрасок и неприхотливость в уходе.

Современный производственные линии позволяют сделать кирпич прочным и морозостойким и доступным по цене. Далее рассмотрим процесс производства.

Что понадобится

Получить кирпич можно двумя способами: смешанным и централизованным.

  • Первый способ в основном используют небольшие предприятия. Здесь сырье подается отдельно на каждый аппарат.
  • На крупных кирпичных заводах применяют централизованный метод, когда сырьевая масса направляется одним потоком в смесители, а после идет одновременно на несколько прессов.

Для начала поговорим про материалы и вещества, используемые для производства силикатного кирпича.

Сырье

Итак, что является сырьем для производства силикатного кирпича? Его изготавливается из недорогих компонентных материалов, а именно: известь, кварцевый песок и обычная вода. В процессе производства также используется краситель (если продукт требует окраски) и компоненты, которые помогают смеси затвердеть.

  • Львиную массу продукта (92%) составляет песок. Поэтому кирпичные заводы стараются располагать рядом с богатыми месторождениями этого сыпучего материала. Форма зерен песка влияет на протекание реакции с известью, на формирование готовой смеси и ее последующую прочность. Перед закладкой в процесс производства песок обязательно обрабатывают. Готовый вариант не должен содержать посторонних предметов, камней, веток, комочков глины и листьев. Указанные примеси приведут к серьезной поломке оборудования и браку продукции.
  • Процент содержание извести в продукте составляет 8%. Известь должна иметь свойство быстро гаситься и быть пережженной.
  • Воду в процессе производства кирпича применяют на всех стадиях. К ней также предъявляют серьезные требования по жесткости. Жесткая вода образует в промышленных котлах накипь и ломает оборудование.

Про оборудование для производства и раскалывания силикатного кирпича читайте далее.

Оборудование

Производственная линия силикатного кирпича включает следующее оборудование:

  1. Щепковая дробилка – оборудование для дробления различного материала на мелкие и средние куски (как в случае с арболитом).
  2. Нория – вертикальный транспортер.
  3. Силос извести – это цилиндрический, стальной сосуд, в котором осуществляется процесс гашение извести.
  4. Шаровая мельница – оборудование, которое используется для вторичного измельчения компонентов.
  5. Песчаный силос – это цилиндрический, стальной сосуд, в котором находится песчано-известковая смесь.
  6. Конвейер винтового типа – оборудование используемое для передвижения пылевидных материалов.
  7. Дозатор – устройство, с помощью которого непрерывно дозируются сыпучие смеси.
  8. Смеситель двухвалковый – устройство для перемешивания компонентов. В него подается сырой состав.
  9. Бункер для гашения извести — емкость, в которой гашение извести проходит непрерывно.
  10. Транспортер ленточного типа — механизм-передвижения.
  11. Мельница бегунковая – оборудование для помола сырья.
  12. Мост – оборудование по транспортировке и погрузке подготовленных сырых кирпичей в автоклав.
  13. Пресс гидравлический – оборудование по формированию модульного кирпича.
  14. Автоклав – оборудование для обработки сырого кирпича под давлением.
  15. Кран — передвижная машина с функциями погрузки, разгрузки и транспортирования тяжелой продукции;
  16. Погрузчик вилочного типа – это спецтехника для погрузки кирпичной продукции.

Технология производства силикатного кирпича с подробной схемой, его изготовление в домашних условиях — все это рассмотрено далее.

О том, каким критериям должен отвечать станок, а также другое оборудование для изготовления силикатного кирпича, расскажет специалист в видео ниже:

Производство силикатного кирпича

Производство силикатного кирпича – это трудоемкий и дорогостоящий процесс, который требует сложного оборудования и значительных материальных затрат. Однако окупаемость наступает достаточно быстро.

Основы изготовления

Производство силикатного кирпича проходит следующие этапы:

  • Складирование сырья;
  • Предварительная подготовка каждого компонента сырья;
  • Получение известкового вещества;
  • Приготовление песчано-известковой смеси;
  • Гашение извести в полученной смеси;
  • Формирование сырого кирпича;
  • Обработка сырого продукта в автоклаве;
  • Упаковка продукции складирование продукции.

Полная и подробная технологическая схема производства силикатного кирпича рассмотрена ниже.

Технологическая схема и способы

  1. На первом этапе производства кирпичной массы проводят правильное дозирование. Доза компонентов может быть разной. Завершающим шагом в процессе дозирования считается добавление воды. Далее идет процесс перемешивания.
  2. На втором этапе проходит формовка. Здесь смесь поступает в бункер пресса. В основном весь процесс проходит в автомате. Высота блоков регулируется в самом оборудовании. В последнюю очередь изделие выдерживается в автоклавах. Далее продукция поступает на склад и окончательному потребителю.

Силикатные кирпичи производят барабанным и силосным способом.

  • При силосном способе компоненты перемешивают, увлажняют и направляют в емкость (силос). Там происходит процесс гашения извести. После выдержки в 12 часов, смесь еще раз увлажняют и прессуют. В заключение сырой продукт обрабатывают в автоклаве.
  • При барабанном изготовлении применяют измельченную тонкомолотую известь. Из бункеров песок и известь направляются в специальный барабан, где компоненты перемешиваются. Там же происходит гашение извести. В заключение, вращая в герметической емкости, продукт производства обрабатывают паром.
  • Можно изготовить кирпич в домашних условиях. Но это целесообразно, только если необходимо небольшое количество кирпичного материала. Процесс трудоемкий. Помощником в нем послужит неэлектрический станок, который сожмет подготовленную смесь. Прогрев и сушка изделия проходит в железной печи.

Процесс производства силикатного кирпича на заводе запечатлен в видео ниже:

Отходы производства

Во время производства, кирпича в окружающую среду выделятся пыль. Это происходит на этапах дозировании, перемешивания и измельчения. Пыль содержит вредный оксид кремния и большую дисперсность.

Пылевыделения из смеси извести и песка всегда превышает норму допустимости в 15 раз. В результате атмосферный воздух сильно загрязняется.

О том, как наладить и во сколько обойдется линия производства силикатного кирпича, расскажем ниже.

Как наладить линию по изготовлению

Процесс производства на вышеописанном оборудовании требует значительных материальных затрат. Обязательная потребуется рабочая сила. Процесс производства обязательно затребует немаленькую земельную площадь, построенное производственное здание и склад для сырья и готовой продукции.

На производство кирпича необходимо будет затратить:

  • 19 666 000 рублей – разработка месторождения. В статью включены изыскательные работы, покупка автотранспорта, строительство дорог, приобретение вагонов и лесов.
  • 115 000 000 рублей – строительство завода. В эту статью входит: возведение сооружений, зданий; приобретение оборудования; строительно-монтажные и исследовательские работы; прочие расходы).
  • 1 555 000 рублей – оборотные средства.

Как видно из сметы весь процесс производства крутится около больших денежных вложений. Если предприниматель не обладает такими возможностями, то можно закупить минимальный комплект или начать производство в домашних условиях. При таких обстоятельствах потребуется 10 млн. рублей. Производительность составит около 4 млн. штук в год. По подсчетам окупаемость наступит примерно через 2 года.

О том, что собой представляет линия по изготовлению силикатного кирпича, расскажет данное видео:

Про заводы силикатного кирпича расскажем ниже.

Известные заводы-производители

Пятерку лидеров кирпичных заводов России составляют следующие предприятия:

  • ООО «Казанский завод силикатных стеновых материалов». Этот завод функционирует в Татарстане. В год предприятие изготавливает и выпускает 230 млн. единиц продукции. Главная гордость завода это современный пресс от немецкого производителя. Он позволяет выпускать продукцию с четкими гранями, точными геометрическими размерами, хорошей прочностью и морозостойкостью. Завод может производить силикатные кирпичи увеличенного размера 498х70х249мм., которые хорошо подходят для строительства перегородок.
  • ЗАО «Воронежский комбинат строительных материалов». Предприятие обладает большой площадью земли, которая в дальнейшем планируется использовать для расширения производства. Завод выпускает в год 144 млн. единиц продукции. Его продукция отличается высокоэффективными показателями и улучшенными характеристиками.
  • ООО «Инвест-Силикат-Стройсервис». Предприятие функционирует в Урало-Сибирском регионе. Это одно из самых взрослых предприятий. Ему более 50 лет. Количество выпускаемой продукции в год равно 140 млн. единиц. Для производства кирпича завод применяет известь собственного производства. Песок получают с помощью природного намывания. На предприятии существует широкая линия цветовых оттенков. Это позволяет использовать продукцию в разнообразных архитектурных идеях.
  • ООО «Силикат». Предприятие находится в Ульяновской области в Новоспасском районе. Завод производит строительную известь и силикатный кирпич. Производственная мощность предприятия составляет 100 млн. штук в год. ООО «Силикат» имеет возможность доставлять свою продукции в любой регион России. Работниками завода была разработана правильная схема укладки готовой продукции на поддоны. Благодаря этому кирпич доставляется потребителю без повреждений.
  • ОАО «Липецкий комбинат силикатных изделий». Это лидер строительного производства в России. Его продукцией пользуется не только жители Липецкой области, но и Тульской, Московской, Тамбовской и Рязанской. Продукция завода имеет сертификат соответствия и санитарное заключение. Предприятие постоянно занимается модернизацией производства. Мощность предприятия оставляет 110 млн. штук в год.
Читайте также:  Серая кухня с желтыми стенами

Песок

Основным компонентом силикатного кирпича ( 85 — 90% по массе) является песок, поэтому заводы силикатного кирпича размещают, как правило, вблизи месторождений песка, и песчаные карьеры являются частью предприятий. Состав и свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии силикатного кирпича.

Песок — это рыхлое скопление зерен различного минерального состава размером 0,1 — 5 мм. По происхождению пески разделяют на две группы — природные и искусственные. Последние, в свою очередь, разделяют на отходы при дроблении горных пород (хвосты от обогащения руд, высевки щебеночных карьеров и т. п.), дробленые отходы от сжигания топлива (песок из топливных шлаков), дробленые отходы металлургии (пески из доменных и ватержакетных шлаков).

По назначению их можно подразделять на пески для бетонных и железобетонных изделий, кладочных и штукатурных растворов, силикатного кирпича. В настоящей курсовой работе освещаются лишь данные о песках для производства силикатного кирпича.

Форма и характер поверхности зерен песка.

Эти факторы имеют большое значение для формуемости силикатной смеси и прочности сырца, а также влияют на скорость реакции с известью, начинающейся во время автоклавной обработки на поверхности песчинок. По данным В. П. Батурина, И. А. Преображенского и Твенхофелла, форма зерен песка может быть окатанной (близкой к шарообразной); полуокатанной (более волнистые очертания); полуугловатой (неправильные очертания, острые ребра и углы притуплены); угловатой (острые ребра и углы). Поверхность песчинок может быть гладкой, корродированной и регенерированной. Последняя получается при нарастании на песчинках однородного материала, например кварца на кварцевых зернах.

Гранулометрия песков.

В производстве силикатного кирпича гранулометрия песков играет важную роль, так как она в решающей степени определяет формуемость сырца из силикатных смесей. Наилучшей гранулометрией песка является та, средние зёрна размещаются между крупными, а мелкие — между средними и крупными зёрнами.

Большинство исследователей к пескам относят зёрна размером 0,05 — 2 мм. В. В. Охотин выделяет при этом две фракции: песчаные — 0,25 — 2 мм и мелкопесчаные — 0,05 — 0,25 мм. П. И. Фадеев разделяет песок по размеру зёрен на пять групп: грубые (1 — 2 мм), крупные (0,5 — 1 мм), средние (0,25 — 0,5 мм), мелкие (0,1 — 0,25 мм) и очень мелкие (0,05 — 0,1 мм).

При смешении одинаковых по массе трёх фракций песка (крупного, среднего и мелкого) с соотношением размеров их зёрен 4:2:1 получают смесь с высокой пористостью; при соотношении 16:4:1 пористость значительно уменьшается, при соотношении 64:8:1 — уменьшается ещё более сильно, при соотношении 162:16:1 достигается наиболее плотная их упаковка.

Установлено, что оптимальная упаковка зёрен силикатной смеси (с учётом наличия в ней тонкодисперсных зёрен вяжущего) находится в пределах соотношений от 9:3:1 до 16:4:1.

Пористость песков.

Пористость рыхло насыпанных окатанных песков возрастает по мере уменьшения диаметра их фракций, а в уплотненном виде она одинакова для всех фракций, за исключением мелкой. Пористость остроугольных песков возрастает по мере уменьшения их размеров, как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии (табл. 4).

Таблица 4

Пористость песков
Фракция, мм Пористость песков, %, в состоянии
рыхлом уплотнённом
окатанные остроугольные окатанные остроугольные
2 — 1 36,06 47,63 33,4 37,9
1 — 0,5 36,3 47,1 33,63 40,61
0,5 — 0,25 39,6 46,98 33,42 41,09
0,25 — 0,1 44,8 52,47 34,35 44,82
0,1 — 0,06 44,53 54,6 39,6 45,31

Из табл. 5 следует, что с уменьшением крупности песков их пористость возрастает довольно значительно. Таким образом, в большинстве случаев мелкие пески (за исключением хорошо окатанных) обладают повышенной пористостью как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии, в связи с чем при их использовании в производстве силикатного кирпича расходуют больше вяжущего.

Таблица 5

Песок Диаметр зёрен, мм Пористость, %
Крупный 2 — 1 35 — 39
Средний 1 — 0,5 40
Мелкий 0,5 — 0,25 42 — 45
Пылеватый 0,25 — 0,05 47 — 55

Влажность.

В грунтах содержится вода в виде пара, гигроскопическая, пленочная, капиллярная, в твердом состоянии, кристаллизационная и химически связанная. Способность грунта удерживать в себе воду за счет молекулярных сил сцепления называют молекулярной влагоемкостью, а влажность, соответствующую максимальному смачиванию, — максимальной молекулярной влагоемкостью. Последняя возрастает по мере уменьшения размера фракций песка, что видно из табл. 6.

Таблица 6

Возрастание влагоёмкости по мере уменьшения размера фракций песка
Материал Фракция, мм Максимальная молекулярная влагоёмкость
Песок:
крупный 1 — 0,5 1,57
средний 0,5 — 0,25 1,6
мелкий 0,25 — 0,1 2,73
очень мелкий 0,005 — 0 10,18
Глина 44,85

Влажность песка в значительной мере влияет на его объем, что необходимо учитывать при перевозке песка в железнодорожных вагонах или баржах, а также при намыве его на карты. Наибольший объём пески занимают при влажности примерно 5%.

Добыча и обработка песка

Добыча песка. Все силикатные заводы размещают обычно вблизи месторождения основного сырья — песка. Для БКСМ песок добывается в Новоольшанском карьере. Прежде чем приступить к добыче песка, место добычи — карьер — необходимо предварительно подготовить к эксплуатации. Для этого снимают вскрышные породы, верхний слой, содержащий землю, посторонние предметы, глину, органические вещества Если толщина слоя не более 1 м, то верхний слой снимают бульдозером или скрепером с последующим транспортированием его в отвал. Если же вскрышные породы имеют большую высоту, расстояние до отвала значительное, то вскрышные работы производят экскаваторами и отвозят пустую породу рельсовым или автомобильным транспортом. Добыча песка начинается после снятия вскрышных пород и производится одноковшовыми экскаваторами, оборудованными прямой лопатой с различной емкостью ковша.

Транспортирование песка от забоя. Для перевозки песка от забоя в производственное помещение, к песочным бункерам, пользуются различным транспортом, а именно: рельсовым, автотранспортом, ленточными транспортерами

На Белгородском комбинате используется рельсовый транспорт для перевозки сырья с карьеров.

Для перевозки песка от забоя к песочным бункерам вагонетками укладывается узкоколейный рельсовый путь. Рельсовые пути по своему устройству разделяются на постоянные и переносные; при разветвлении и для переезда с одного пути на другой устанавливают стрелочные переводы. В зависимости от принятой системы движения составов существуют следующие разновидности путей: однопутная тупиковая или кольцевая. Карьерные пути необходимо поддерживать всегда в исправном состоянии.

Читайте также:  Сигарный клуб крота кротовича

Основные требования к состоянию пути: балластный слой должен иметь заданную толщину и откосы; все шпалы должны быть плотно подбиты во избежание просадки пути при движении составов; путь должен быть отрихтован строго по прямой или по кривой данного радиуса без отклонений в сторону.

При рельсовом транспорте песок грузят экскаватором в большегрузные вагонетки с опрокидывающимся кузовом, емкостью 2,5 — 3 м³.

Из вагонеток в песочные бункера песок разгружают, опрокидывая кузов. Эта трудоемкая операция в настоящее время на ряде заводов механизирована.

При небольшом расстоянии от забоя до песочных бункеров для транспортирования песка используют ленточные транспортеры, которые представляют собой бесконечную ленту из многослойной прорезиненной ткани, надетую на два цилиндрических барабана (приводной и натяжной). Если привести во вращение один из барабанов — приводной, то лента начинает двигаться и приводит в движение второй барабан — натяжной. Под лентой устанавливают поддерживающие ролики. Чем шире транспортерная лента, тем большее количество материала она может перебросить за единицу времени. Чтобы материал не сбрасывался с ленты, устанавливается определенная скорость движения.

Обработка песка. Песок, поступающий из забоя до его употребления в производство, должен быть отсеян от посторонних примесей — камней, комочков глины, веток, металлических предметов Эти примеси в процессе производства вызывают брак кирпича и даже поломки машин. Поэтому над песочными бункерами на БКСМ устанавливают барабанные грохоты.

Известь.

Известь является второй составной частью сырьевой смеси, необходимой для изготовления силикатного кирпича.

Сырьём для производства извести являются карбонатные породы, содержащие не менее 95% углекислого кальция CaCO3. К ним относятся известняк плотный, известняковый туф, , мел, мрамор. Все эти материалы представляют собой осадочную горную породу, образовавшуюся главным образом в результате отложения на дне морских бассейнов продуктов жизнедеятельности продуктов жизнедеятельности животных организмов. На БКСМ используется мел, добываемый в карьере «Зелёная поляна».

Известняк состоит из известкового шпата — кальцита — и некоторого количества различных примесей: углекислого магния, солей железа, глины и др. От этих примесей зависит окраска известняка. Обычно он бывает белым или разных оттенков серого и желтого цвета. Если содержание глины в известняках более 20%, то они носят название мергелей. Известняки с большим содержанием углекислого магния называются доломитами.

Мергель является породой, которая содержит от 30 до 65% глинистого вещества. Следовательно, наличие в нем углекислого кальция составляет всего 35 — 70%. Понятно, что мергели совершенно не пригодны для изготовления из них извести и поэтому не применяются для этой цели.

Доломиты, так же как известняки, относятся к карбонатным горным породам, состоящим из минерала доломита (СаСО3*МgСО3). Так как содержание в них углекислого кальция менее 55%, то для обжига на известь они также непригодны. При обжиге известняка на известь употребляют только чистые известняки, не содержащие большого количества вредных примесей в виде глины, окиси магния и др.

По размерам кусков известняки для обжига на известь делятся на крупные, средние и мелкие. Размеры кусков известняка приведены в табл. 7.

Таблица 7

Размеры кусков известняка
Показатели Размеры кусков
Крупные Средние Мелкие
Предельный наибольший размер кусков в мм 400 200 80
Предельный наименьший размер кусков в мм 200 80 30
Допустимое содержание кусков ниже предельного наименьшего размера в % 3 3 3

Действующим 55 установлены правила приемки известняков и методы их испытания. Размер партии известняка установлен в 100 т, причем остаток более 50 т считается также партией.

Содержание мелочи в известняке определяют, просеивая 1 т, породы через грохоты.

Основным вяжущим материалом для производства силикатных изделий является строительная воздушная известь. По химическому составу известь состоит из окиси кальция (СаО) с — примесью некоторого количества окиси магни (МgО).

Различают два вида извести: негашеную и гашеную; на заводах силикатного кирпича применяется негашеная известь. Технические условия на воздушную негашеную известь регламентированы 59, согласно которому известь разделяется на три сорта. Требования к качеству извести изложены в табл. 8.

Таблица 8

Технические условия на негашёную комовую известь
Показатели Сорта
1 2 3
Содержание активных СаО+MgO, считая на сухое вещество, в % (не менее) 85 70 60
Содержание непогасившихся зёрен в % (не более) 10 20 25
Скорость гашения в мин:
быстрогасящаяся (до) 20 20 20
медленногасящаяся (более) 20 20 20

При обжиге известняк под влиянием высокой температуры разлагается на углекислый газ и окись кальция и теряет 44% своего первоначального веса. После обжига известняка получается известь комовая (кипелка), имеющая , иногда желтоватый цвет.

При взаимодействии комовой извести с водой происходят реакции гидратации СаО+ Н2О = Са (ОН)2; МgО+Н2О=Мg (ОН)2. Реакции гидратации окиси кальция и магния идут с выделением тепла. Комовая известь (кипелка) в процессе гидратации увеличивается в объеме и образует рыхлую, белого цвета, легкую порошкообразную массу гидрата окиси кальция Са (ОН)2. Для полного гашения извести необходимо добавлять к ней воды не менее 69%, на каждый килограмм негашеной извести около 700 г воды. В результате получается совершенна сухая гашеная известь (пушонка). Если гасить известь с избытком воды, получается известковое тесто.

К извести предъявляют следующие основные требования:

  1. известь должна быть быстрогасящаяся, т. е. время гашения ее не должно превышать 20 мин.; применение медленногасящейся извести снижает производительность гасительных установок;
  2. сумма активных окислов кальция и магния (СаО+МgО) в извести должна составлять не менее 85%;
  3. содержание окиси магния в извести не должно превышать 5%, так как магнезиальная известь гасится медленно;
  4. содержание недожженной извести не должно превышать 7%, так как она не активна и не влияет на твердение кирпича при запаривании, а является балластом, увеличивающим расход извести и удорожающим себестоимость готовой продукции;
  5. известь не должна быть пережженной, так как в таком виде она медленно гасится и вызывает растрескивание кирпича в запарочных котлах (автоклавах).

Известь нужно хранить только в крытых складских помещениях, предохраняющих её от воздействия влаги. Не рекомендуется длительное время хранить известь на воздухе, так как в нем всегда содержится небольшое количество влаги, которая гасит известь. Содержание в воздухе углекислого газа приводит к карбонизации извести, соединению с углекислым газом и тем самым частичному снижению её активности.

Погасившаяся известь может быть использована для производства силикатного кирпича. Однако вследствие того, что она после гашения превращается в мелкий и очень легкий порошок (пушонку), применение её связано с большими затруднениями: увеличиваются потери, повышается расход извести и себестоимость.

При производстве силикатного кирпича воду применяют на всех стадиях производства: при гашении извести, приготовлении силикатной массы, прессовании и запаривании , получении технологического пара.

Природная вода никогда не бывает совершенно чистой. Наиболее чистой является дождевая вода, но и она содержит различные примеси, попавшие в нее из воздуха (растворенные газы, пыль, микроорганизмы). Растворенных веществ в такой воде немного и поэтому она называется мягкой. Вода, содержащая большое количество углекислых солей кальция и магния (карбонатных), называется жесткой. Применять жесткую воду в промышленных целях, например для получения технологического пара, без предварительного умягчения её нельзя, иначе при кипении воды на стенках промышленных котлов образуется накипь, которая выводит их из строя. При снабжении котлов мягкой водой удлиняется срок их службы.

Борьба с накипью в паровых котлах осуществляется двумя способами: обработкой воды умягчением до поступления её в паровые котлы и внутрикотловой обработкой.

Воду умягчают двумя способами: термическим и химическим. Термический способ основан на разложении карбонатной жесткости нагреванием воды до 85 — 1100, при этом образуются труднорастворимые выпадающие в осадок карбонат кальция и гидроокись магния. Этот способ обычно применяется в сочетании с химическим методом. Реагентами при этом являются едкий натр и кальцинированная сода.

Читайте также:  Сечение кабеля для прикуривания аккумулятора

Внутрикотловая обработка заключается в растворении накипи соляной кислотой (5 — раствором), для чего через паровые котлы прокачивают раствор. Продолжительность промывки зависит от степени загрязнения (но не больше — 10 — 20 час.). По окончании кислотной промывки и после удаления кислоты котлы промывают слабым раствором щелочи.

Вода при нагревании превращается в пар; если воду нагревать в закрытом сосуде, например в котлах, то она будет испаряться с поверхности и пар будет накапливаться в пространстве над поверхностью воды до тех пор, пока между водой и образующимся из нее паром не установится динамическое равновесие, при котором в единицу времени столько же молекул воды испаряется, сколько и переходит обратно в жидкость. Пар, находящийся в равновесии с жидкостью, из которой он образовался, называется насыщенным. В производстве силикатного кирпича для гашения силикатной массы и для запаривания применяется насыщенный пар, который производится в котельных.

Как и из чего делают силикатный кирпич?

Производить силикатный кирпич начали уже давно – с конца 19 в. Но если раньше его изготавливали буквально в домашних условиях без использования специального автоматического оборудования, то сейчас применяются современные линии, что позволяет получать в итоге высококачественную продукцию.
Технология производства силикатного кирпича отличается от методов изготовления глиняных блоков и имеет ряд неоспоримых преимуществ – небольшой расход топлива, полная механизация процесса, простое в управлении оборудование.

В России в промышленных масштабах стали производить силикатный кирпич гораздо раньше, чем в других странах. Наша страна и по сей день является одной из лидирующих в этом сегменте рынка.

Итак, как и из чего делают силикатный кирпич?

Методы получения силикатного кирпича: какой лучше?

На современных предприятиях активно применяются 2 метода получения силикатного кирпича:

Технологии различаются способом подготовки и приготовления сырьевой массы. При использовании централизованного метода сырье сразу подается в смесители, откуда поступает на несколько прессов одновременно. Смешанный же метод предусматривает приготовление смеси индивидуально для каждого аппарата.

Сказать, какая из технологий лучше, довольно сложно. Но практика показывает, что на предприятиях с большими объемами производства целесообразней использовать именно централизованный метод. А вот мини завод по производству силикатного кирпича с 1-2 прессами будет работать куда эффективней при использовании смешанного метода. К примеру, в Германии практикуется только такая технология.

Сырье для получения силикатного кирпича

Одна из причин рентабельности заводов по изготовлению силикатных блоков – относительно невысокая стоимость используемых компонентов. В список основного сырья входят:

Песок используют либо вообще немолотый, либо в виде смеси немолотого и тонкомолотого. Если свериться с современными стандартами, процентное содержание кремнезема в кварцевом песке должно быть не меньше 70 %.

Известь во многом определяет качество готового кирпичного блока. Технологическая схема производства силикатных блоков предусматривает как наличие собственного известкового цеха (примерно на 60 % заводах), так и закупку сырья у сторонних предприятий. Цена извести относительно невысока, поэтому маломощным заводам лучше закупать этот компонент, чем тратиться на высокотехнологичное оборудование для его подготовки. Главное требование, которое предъявляется к извести – ее быстрое гашение.

Вода применяется на каждой стадии технологической схемы – для гашения извести и смешивания компонентов, при мойке оборудования для производства силикатного кирпича, для тепловой обработки сырца и дальнейшего его прессования.

Подготовка сырьевой смеси

Процесс изготовления начинается с дозирования и подготовки сырьевого раствора. В современных кирпичных цехах применяются 2 способа приготовления известково-песчаной массы:

Силос для кирпича

Именно второй метод чаще используется, поскольку для своего воплощения требует минимум финансовых и временных затрат. Его и рассмотрим.

Каждый завод работает по собственному ТУ, а потому, количество сырья строго индивидуально. Содержание извести в растворе – 6-8 %. Но тут многое зависит от качества используемого компонента. Например, если известь довольно долго хранилась на складе или содержит много примесей, продукта потребуется несколько больше. При определении необходимого количества воды учитывается в первую очередь показатель влажности кварцевого песка. Весь объем жидкости, добавляемой к остальным компонентам, распределяется в нем по определенным пропорциям: на гашение – 2,5 %, на испарение – 3,5 %, на увлажнение раствора – 7 %.

Перед подачей извести к остальным компонентам, проводят ее лабораторный анализ – строго контролируются показатели ее активности. Причем, при подготовке сырьевого раствора активность проверяется несколько раз.

Каждый компонент, предварительно рассчитанный, завешивается на весах и подается на специальное оборудование для производства силикатного кирпича – смеситель. Здесь сырье перемешивается, а сама смесь увлажняется. Масса затем подается в силоса-реакторы. В этих герметичных, постоянно вращающихся резервуарах происходит не только гашение извести, но и дополнительное усреднение смеси. Подготовка силикатной массы занимает в среднем 7-12 ч.

Чтобы на выходе получить кирпичи разных цветов, к прочему сырью добавляются еще и пигменты.

Формование силикатного кирпича

Пресс для силикатного кирпича

Полученная на предыдущем этапе масса дозированно подается в пресс для силикатного кирпича. В процессе формования блоков большую роль играет давление, которому подвергается сырьевая масса. Чем выше эти показатели, тем качественнее будет кирпич – без пустот, с достаточной плотностью. Воздух и капельки влаги внутри кирпича негативно сказываются на его технических характеристиках.

При формовании изделий важна еще и скорость приложения давления на силикатную смесь. Если давление оказывается резко и с большой силой, то произойдет разрушение структуры кирпича. Поэтому на заводах этот параметр у оборудования проверяется и по мере необходимости регулируется. Оптимальные показатели давления – 150-200 кг/см 3 .

Современный станок для силикатного кирпича может формовать самые разные виды кирпича – пустотелые, полнотелые, пазогребневые.

После формования кирпич-сырец отправляется на специальных вагонетках в автоклавы.

Автоклавная обработка силикатного кирпича

Автоклав для производства силикатного кирпича

В автоклаве происходит тепло- и влагообработка кирпича-сырца до требуемых показателей качества готовой продукции. Количество загружаемых сюда изделий будет зависеть от мощности аппарата и его габаритных размеров.

Изготовление силикатного кирпича своими руками представляет огромные трудности, поскольку на данном этапе необходимо обеспечивать постоянные показатели температуры, давления и влажности:

  • В течении первых 2,5 ч повышают давление до 1,2 МПа, а температура при этом достигает 170-190 °С.
  • На протяжении дальнейших 7 ч поддерживаются именно эти показатели давления и температуры.
  • В течении следующих 1,5 ч в бункере понижают давление до нормальных показателей.

По прошествии обозначенного времени крышку автоклава открывают, готовые изделия вынимают из аппарата и отправляют на хранение. Пустые вагонетки же чистятся и вновь возвращаются в цех к прессу.

Популярные публикации:

Состав линии по изготовлению силикатного кирпича

Состав линии для производства силикатного кирпича

Производители сегодня предлагают огромный выбор оборудования для изготовления силикатных кирпичных блоков. Имея в наличии стартовый капитал, можно подобрать любую линию для того, чтобы открыть завод с нуля.

Линия для производства силикатного кирпича включает в себя следующий набор оборудования:

  • дробилки и мельницы,
  • весы,
  • накопительные бункеры для сырья,
  • пресс-автомат,
  • смеситель,
  • автоклавные печи,
  • конвейеры.

Линии отличаются по производительности, а соответственно, и по цене. Если купить станки в Китае, можно значительно сэкономить. Но заводы большой мощности, как правило, оснащаются европейским оборудование. Оно дороже, но длительный срок его эксплуатации вполне это оправдывает.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
ТурбоЗайм
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.

Adblock detector