Технологическая карта на монтаж оборудования

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ ВОДОПОДГОТОВКИ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на монтаж оборудования водоподготовки.

Воду, пригодную для питания котлов, получают в водоподготовительных установках, в которых из сырой воды удаляют примеси, затрудняющие надежную и экономичную работу оборудования.

В воде, поступающей на водоочистительную установку из артезианских скважин, рек или озер, содержатся различные примеси, которые разделяются на взвешенные и растворенные.

Взвешенные вещества состоят из песка, глины, а также частичек органического и минерального происхождения. Эти примеси удаляют из воды путем ее осветления в механических фильтрах, пропуская через слой кварцевого песка, дробленного гравия или мраморной крошки.

Растворенные в воде соли, несущие на себе положительный электрический заряд, называются катионами. Наибольшей накипеобразующей способностью обладают катионы кальция и магния. Теплопроводность накипных отложений примерно в 40 раз ниже теплопроводности металла труб, поэтому даже небольшой слой накипи приводит к повышению температуры металла и в некоторых случаях даже к его пережогу.

Выбор технологической схемы водоподготовки зависит от источника водоснабжения, а, следовательно, от качества исходной воды. Качество воды оценивают по ее жесткости.

Жесткость — показатель определяющий содержание в воде ионов накипеобразователей: кальция Са и магния Mg. Жесткость воды бывает общей, карбонатной и некарбонатной.

Общей жесткостью воды называют суммарную концентрацию в воде ионов Са и Mg + и выражают ее в мг-экв/кг.

Карбонатная (временная) жесткость Са(НСО), Mg(HCО) определяет наличие в воде ионов Са, Mg и гидрокарбоната НСО. При нагревании гидрокарбонаты разлагаются с выделением углекислоты и накипеобразователей. Карбонатная (временная) жесткость воды наиболее нежелательна.

Некарбонатную жесткость СаСl, MgSO называют постоянной. Кальций и магний в этом случае связаны с анионами сильных кислот (Сl, SO и др.) и образуют прочное соединение, выпадающее в осадок лишь при полном выпаривании.

Растворенные соли удаляют (умягчают) из воды в натрий-катионитовых и водород-катионитовых фильтрах. Для этого воду пропускают через слой фильтрующего материала (сульфоугля или синтетических смол).

Натрий-катионитовый и водород-катионитовый методы умягчения воды основаны на способности ионитов (сульфоугля, синтетических смол) обменивать подвижно расположенные в них ионы на ионы кальция и магния. При натрий-катионировании обменным ионом является катион натрия Na, а при водород-катионировании — катион водорода Н. В зависимости от метода ионного обмена ионит обрабатывают (регенерируют) раствором поваренной соли NaCl при натрий-катионировании и раствором серной или соляной кислоты — при водород-катионировании.

Для удаления из воды растворенного кислорода и углекислого газа, вызывающих коррозию металла оборудования и труб, применяют деаэраторы и декарбонизаторы.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Устройство и монтаж фильтров

Несмотря на различное назначение, механические, натрий-катионитовые и водород-катионитовые фильтры похожи по конструкции и имеют много одинаковых сборочных единиц и деталей.

Устройство фильтров. Корпус 4 катионитового фильтра (рис.1), изготовленный из углеродистой стали, представляет собой сварной цилиндрический сосуд со сферическими днищами, который рассчитан на рабочее давление обрабатываемой воды до 0,6 МПа.

Рис.1. Катионитовый фильтр водоподготовки:

1 — трубопровод обрабатываемой воды, 2 — трубопровод реагентов, 3, 7 — распределительные устройства,
4 — корпус, 5 — сульфоуголь, 6 — щелевой колпачок, 8 — выход обработанной воды, 9 — подвод воды на взрыхление фильтрующего материала

К корпусу фильтра, в котором расположены два лаза, приварены патрубки с фланцами для присоединения трубопроводов 1, 2 и 8. По трубопроводу 1 подводят воду на умягчение, по трубопроводу 2 — химические реагенты, служащие для восстановления (регенерации) ионообменной способности сульфоугля 5, по трубопроводу 8 отводят обработанную воду.

Корпус фильтра устанавливают на фундаменте вертикально на три стойки, которые приварены к нижнему днищу. В нижней части стоек расположены опорные башмаки.

У водород-катионитовых фильтров внутреннюю поверхность металла защищают кислотоупорным покрытием. Внутри корпуса устанавливают верхнее 3 и нижнее 7 водораспределительные устройства. Назначение распределительных устройств: во-первых, обеспечивать равномерное распределение потоков воды и реагентов по площади фильтрования и, во-вторых, предотвращать вынос из фильтра зернистого фильтрующего материала. Поэтому при монтаже они требуют тщательной выверки.

Нижними распределительными устройствами служат щелевые распределительные устройства колпачкового и трубчатого типов.

Распределительное устройство колпачкового типа (рис.2, а) — это центральный коллектор 5 с муфтами 4, в которые ввинчены трубы 3 с приваренными к ним штуцерами 1. На штуцера навертывают пластмассовые или фарфоровые щелевые колпачки 2. Центральный коллектор с системой труб изготовляют из углеродистой стали; исключение составляют водород-катионитовые фильтры, у которых для этой цели используют нержавеющую сталь.

Рис.2. Щелевые распределительные устройства:

а — колпачкового типа, б — трубчатого типа;
1 — штуцер с наружной резьбой, 2 — щелевой колпачок, 3 — труба, 4 — муфта, 5 — коллектор, 6 — щелевые отверстия

Распределительное устройство трубчатого типа (рис.2, б) представляет собой центральный коллектор 5 с системой труб, имеющих щелевые отверстия 6. Щелевые трубы изготовляют из нержавеющей стали или винипласта.

В качестве верхних распределительных устройств применяют воронку (рис.3, а), отбойный диск (рис.3, б) и кольцо (рис.3, в). Верхнее распределительное устройство прикрепляют к корпусу фильтра на кронштейнах. На корпусе фильтров располагают трубопроводы, арматуру, пробоотборники и два манометра.

Рис.3. Верхние распределительные устройства:

а — воронка, б — отбойный диск, в — кольцо

Монтаж фильтров. Фильтры водоподготовки поставляют на монтажную площадку отдельными сборочными единицами и деталями. До начала монтажных работ принимают оборудование, проверяя его исправность и комплектность в соответствии с техническими условиями и чертежами, а также проверяют фундаменты.

Корпус фильтра транспортируют и устанавливают на фундамент в соответствии с ППР. При этом корпус стропят за приваренные к верхнему днищу скобы или путем многократной навивки каната под патрубком верхнего лаза. В закрытых зданиях котельных, если невозможно использовать автомобильный кран, применяют лебедки, домкраты и монтажные сани. На монтажных санях фильтр перемещают к фундаменту в горизонтальном положении. С саней его поднимают в вертикальное положение лебедкой без отрыва опорных башмаков от земли. Для лучшего скольжения под опорные стойки фильтра подкладывают листы металла. В проектное положение фильтр устанавливают лебедками или домкратами. Вертикальность цилиндрической части корпуса фильтра проверяют отвесом. При необходимости положение корпуса регулируют металлическими подкладками, помещаемыми под опорные башмаки. После окончательной выверки корпуса фильтра опорные башмаки подливают бетоном.

Читайте также:  Синие шторы в интерьере кухни фото

Внутренние детали фильтра собирают, начиная с верхних распределительных устройств, с тем, чтобы в дальнейшем не повредить систему труб нижнего распределительного устройства. Верхнее распределительное устройство устанавливают горизонтально без видимых перекосов и закрепляют. Кромки распределительной воронки должны быть выровнены и находиться в горизонтальной плоскости. Отверстия кольцевых распределительных устройств направляют вверх под углом 45° к вертикали. Далее распределительное устройство соединяют с помощью сварки или фланцевого соединения с обвязочными трубопроводами. Конец трубы воздушника закрепляют в верхней точке объема фильтра.

Наиболее ответственная часть монтажа фильтра — сборка нижнего распределительного устройства, которую начинают с центрального коллектора. Центральный коллектор устанавливают строго горизонтально и закрепляют посредством фланцевого соединения на трубе, вваренной в сферическое днище корпуса. Далее в муфты коллектора ввертывают трубы боковых ответвлений таким образом, чтобы штуцера для колпачков были направлены вертикально вверх, а сами трубы располагались горизонтально и параллельно одна другой. Концы выверенных труб боковых ответвлений прикрепляют к корпусу болтами или кронштейнами. Для ввертывания в муфты коллектора металлических труб боковых ответвлений используют газовый ключ, а винипластовые трубы ввертывают от руки.

Горизонтальность коллектора и системы труб проверяют по уровню. Отклонение коллектора и труб от горизонтальной плоскости не должно превышать 2 мм на 1 м, но не более 5 мм на всю длину. Непараллельность труб боковых ответвлений, проверяемая металлической линейкой, допускается не более 2 м. Торцы штуцеров должны быть расположены в одной плоскости; длина резьбы допускается не более 15 мм. До ввертывания щелевых труб боковых ответвлений калибром проверяют размер щелей, который должен быть не более 0,4 мм. Трубы с размером щелей более 0,4 мм отбраковывают.

После окончательной выверки и закрепления нижнего распределительного устройства лазы закрывают, собирают обвязочные трубопроводы с арматурой и производят гидравлическое испытание фильтра. Если грузоподъемность монтажного механизма достаточна, то фильтр целесообразно устанавливать в проектное положение с предварительно смонтированными на нем обвязочными трубопроводами и арматурой.

Перед бетонированием днища фильтра отверстия штуцеров нижнего распределительного устройства закрывают глухими колпачками или пробками, а резьбу обматывают изоляционной лентой или тесьмой. Бетонную смесь укладывают до верха труб боковых ответвлений колпачковых распределительных устройств и до нижних образующих щелевых труб. После укладки бетона со штуцеров снимают глухие колпачки или пробки, а также защитную обмотку резьбы штуцеров.

Далее плотно навинчивают щелевые колпачки на всю резьбу штуцера. Резьбовые соединения колпачков и труб ответвлений уплотняют льняной прядью и свинцовым суриком, замешанным на натуральной олифе. После того как колпачки установят, их подливают цементным раствором (рис.4) до низа щелей колпачков. Щелевые трубы боковых ответвлений подливают цементным раствором на половину их диаметра.

Вальцовочный инструмент. Для вальцевания применяют косые вальцовки: крепежные КВК (рис.34, а) и бортовочные КВБ (рис.34, б). Косыми они называются потому, что три вальцовочных ролика расположены по отношению к оси корпуса наклонно (под углом 1,5. 3°).

Рис.34. Косые вальцовки:

а — крепежная КВК, б — бортовочная КВБ, в — схема вальцовки;
1 — бортовочный ролик, 2 — корпус, 3 — вальцовочный ролик, 4 — конус

Вальцовки (рис.34, в) состоят из цилиндрического корпуса 2 с прорезями для роликов, вальцовочных роликов 3, конуса 4 и бортовочных роликов 1. Наклонное расположение вальцовочных роликов обеспечивает самопроизвольную подачу вальцовки внутрь трубы. При вращении конуса 4 наклонные ролики 3 передвигаются по внутренней поверхности трубы, при этом их торцы давят на корпус 2 и втягивают вальцовку внутрь трубы. Одновременно с этим ролики, обкатывая под наклоном конус, стремятся продвинуть его относительно корпуса вальцовки вперед. Втягиваясь, конус раздвигает ролики, которые в свою очередь расширяют трубу. Происходит развальцовка трубы.

В отличие от крепежной вальцовки, у которой только три вальцовочных ролика, на бортовочной закреплены еще и бортовочные ролики 1. Так как конусность конуса 4 и вальцовочных роликов 3 одинаковая, раздача трубы получается цилиндрической. Бортовочные ролики создают угол бортовки в 15°.

Приводом для косых вальцовок служит пневматическая машина ИП-4801 (рис.35), состоящая из пускового механизма, реверсивного двигателя и редуктора. Масса машины 13,9 кг. Машину ИП-4801 применяют при вальцевании экранных и конвективных труб котлов ДКВР. Машина работает от компрессора ЗИФ-55 или ЗИФ-51.

Рис.35. Пневматическая развальцовочная машина:

1 — пневматическая машина ИП-4801, 2 — редуктор, 3 — вальцовка

5. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

Мероприятия по охране труда при монтаже котельных установок

Работы по монтажу котельных установок должны вестись в соответствии с ППР и взаимоувязкой с другими общестроительными работами. Особое внимание следует обращать на такелажные операции и на тщательность подготовки к их выполнению.

При устройстве лесов до 4 м они должны быть приняты прорабом, а при высоте свыше 4 м — комиссией, назначенной приказом руководством строительно-монтажной организации. Подвесные леса могут быть приняты в эксплуатацию только после их испытания статической нагрузкой, превышающей расчетную на 25%.

При заводке труб в барабан направлять трубу из барабана нужно ломиком или оправкой. Нельзя проверять отверстия в трубах рукой, так как при этом можно поранить пальцы о заусенцы. Во время продувки змеевиков или прокатки труб шаром стоять перед выходным отверстием запрещено.

Во время работы внутри барабана следует применять переносные лампы или батарейные фонари, имеющие напряжение не выше 12 В, и пользоваться электроинструментом, рассчитанным на напряжение 36 В. Во время работы внутри барабана один из рабочих должен находиться снаружи — около лаза.

Читайте также:  Технологические процессы строительства автомобильных дорог

Весь персонал, участвующий в испытаниях, инструктируют о размещении арматуры и заглушек, порядке постепенного повышения и снижения давления в системах, способах удаления воздуха из систем при испытании манометрическим методом. Исправлять систему, находящуюся под давлением, а также простукивать сварные швы при испытании трубопроводов манометрическим методом запрещено.

СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции.

СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Ч.1. Общие требования.

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Ч.2. Строительное производство.

ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.3.009-76. ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.3.033-84. ССБТ. Строительные машины. Общие требования безопасности при эксплуатации.

ГОСТ 24258-88. Средства подмащивания. Общие технические условия.

ППБ 01-03. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации.

При разработке авторского материала использованы: техническая документация и справочная информация справочно-консультационной системы "Стройтехнолог".

Электронный текст документа подготовлен ЗАО "Кодекс"
и сверен по авторскому материалу.
Автор: — к. т.н., преподаватель
Военного инженерно-технического университета,
Санкт-Петербург, 2007

Новый сервис — Строительные калькуляторы online

При копировании материалов прямая ссылка на сайт обязательна®

Вы уверены, что хотите удалить раздел "Монтажные и демонтажные работы"?

Технологическая карта №

на монтаж площадок обслуживания и кронштейнов

Порядок производства работ

Выполняемые работы Оборудование, приспособления,

материалы, средства защиты

Состав бригады Примечания 1. Подготовительные работы Перед началом работ выполнить следующие мероприятия:

– провести вводный и первичный инструктаж рабочих по ОТ представителем заказчика;

– в службе пожарной охраны провести вводный инструктаж рабочих с записью в журнал инструктажей и целевой инструктаж с записью в наряде-допуске;

– участок работ оградить сигнальной лентой на деревянных опорах или за существующие сооружения (высота ленты 1,2 м, шаг опор 5-9 м);

– проверить наличие искрогасителей на кране и гидравлическом подъемнике;

– получить наряд-допуск на работы на высоте;

– получить наряд-допуск на огневые и газоопасные работы;

– лицом, обязанным проводить анализ газовоздушной среды, сделать анализ воздушной среды на отсутствие взрывоопасных концентраций газа (концентрация углеводородов нефти не выше ПДК 300 мг/м 3 ) газоанализатором «Калион-1В». Места проведения анализа ГВС определяются лицом, выдающим наряд-допуск. Анализ ГВС должен проводиться перед началом работ, после перерывов в работе и во время проведения работ с периодичностью указанной в наряде-допуске в зависимости от конкретных условий, но не реже чем через 1 час;

– обеспечить место проведения огневых работ следующими первичными средствами пожаротушения:

– кошма войлочная или асбестовое полотно размером 2х2 м –2 штуки;

– при проведении сварочных работ – не менее 2 шт. (ОУ-10);

– лопаты, топоры, ломы (5 комплектов), пожарные рукава со стволами (4 комплекта);

– при проведении работ должно быть обеспечено дежурство пожарного расчета на автоцистерне

Опасные и вредные производственные факторы:

1. Расположение рабочих мест вблизи перепада по высоте 1,3 м и более;

2. Передвигающиеся конструкции, грузы;

3. Обрушение незакрепленных элементов конструкций резервуара;

4. Падение вышерасположенных материалов, инструмента;

5. Повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

6. Опрокидывание машин, падение их частей

2. Основные работы

2.1 Монтаж кольцевой площадки обслуживания резервуара Монтаж кольцевой площадки обслуживания производится из готовых секций.

Установить секцию прилегающую к кольцевой площадке.

Кран КС-45721 (1 шт.), гидравлический подъемник АГП-22 или инвентарные подмости, рулетка 3м (1 шт.), УШС-3 (1шт.), сварочный пост (1 шт.), шлифмашинка (1 шт), каска
(5 шт.), костюм х/б (2 шт.), сапоги кирзовые
(4 пар), рукавицы х/б (2 пары), костюм брезентовый (2 шт.), рукавицы брезентовые (2 пары), щиток сварочный (1 шт), очки защитные (1шт.), костюм х/б ИТР (1 шт.) Монтажник – 1 чел, машинист подъемника – 1 чел, крановщик – 1 чел, сварщик – 1 чел, мастер Согласно проекта и схем Приварить ее к кольцевой площадке, приварить подкладные пластины к кровле резервуара, секцию к ним, приварить ограждение к площадке. 2.2 Монтаж площадок обслуживания пеногенераторов 1. К монтажу площадок обслуживания пеногенераторов на стенке резервуара приступить после завершения сварочно-монтажных работ стенки и кровли резервуара.

На стенке и кровле резервуара разметить места положение подкладных пластин площадки обслуживания и лестницы. Подкладные пластины должны располагаться не ближе 5-ти номинальных толщин стенки от оси горизонтальных швов стенки резервуара и не ближе 10-ти номинальных толщин стенки от оси вертикальных швов стенки, а так же от края любого другого конструктивного элемента

Подъемник гидравлический АГП-22, чертилка (1 шт.), рулетка 3м.(1 шт.), каска (3 шт.), костюм х/б ИТР(1 шт.), сапоги кирзовые (2 пары), очки защитные (2 пары), костюм брезентовый (2 шт.), рукавицы брезентовые (2 пары), костюм х/б (1шт.), рукавицы х/б (1 шт.) Монтажник – 2 чел, мастер Согласно проекта и схем 2. Приварить накладные пластины, согласно разметки на стенке резервуара швом Н1 катет 5 мм, на кровле швом Н1 катет 4. Зачистить сварные швы Подъемник гидравлический АГП-22, рулетка 3м (1 шт.), сварочный пост (1 шт.), шлифмашинка (1 шт), каска (4 шт.), костюм х/б (1 шт.), сапоги кирзовые (4 пары), рукавицы х/б (1 пара), костюм брезентовый (2 шт.), рукавицы брезентовые (2 пары), щиток сварочный (1 шт), очки защитные (1шт.), костюм х/б ИТР (1 шт.) Монтажник – 1 чел, машинист подъемника – 1 чел, сварщик – 1 чел, мастер 3. Застропить площадку обслуживания помощи 4-х ветвевого стропа. Поднять и подвести ее к стенке резервуара. Выполнить сварку кронштейнов крепления площадки обслуживания к подкладным пластинам. Застропить лестницу, подвести ее в проектное положение. Выполнить приварку кронштейнов лестницы к подкладным пластинам, а саму лестницу к площадке обслуживания. Проконтролировать сварочные швы визуально-измерительным контролем – 100% швов Кран КС-45721 (1 шт.), гидравлический подъемник АГП-22 или инвентарные подмости, рулетка 3м (1 шт.), УШС-3 (1шт.), лупа 10х (1 шт.) сварочный пост (1 шт.), шлифмашинка (1 шт), каска (5 шт.), костюм х/б (2 шт.), сапоги кирзовые (4 пар), рукавицы х/б (2 пары), костюм брезентовый (2 шт.), рукавицы брезентовые (2 пары), щиток сварочный (1 шт.), очки защитные (1шт.), костюм х/б ИТР (1 шт.) Монтажник – 1 чел, машинист подъемника – 1 чел, крановщик – 1 чел, сварщик – 1 чел, мастер 4. Аналогичным способом выполнить монтаж второй площадки обслуживания с лестницей. 2.3 Монтаж кронштейнов 1.К монтажу кронштейнов на стенке резервуара приступить после завершения сварочно-монтажных работ стенки резервуара.
Читайте также:  Теплые полы водяные из металлопластика

На стенке резервуара разметить места положение подкладных пластин кронштейнов. Подкладные пластины должны располагаться не ближе 5-ти номинальных толщин стенки от оси горизонтальных швов стенки резервуара и не ближе 10-ти номинальных толщин стенки от оси вертикальных швов стенки, а так же от края любого другого конструктивного элемента.

Подъемник гидравлический АГП-22, чертилка (1 шт.), рулетка 3м.(1 шт.), каска (3 шт.), костюм х/б ИТР(1 шт.), сапоги кирзовые (2 пары), очки защитные (2 пары), костюм брезентовый (2 шт.), рукавицы брезентовые (2 пары), костюм х/б (1шт.), рукавицы х/б (1 шт.) Монтажник – 2 чел, мастер Согласно проекта и схем 2. Приварить накладные пластины, согласно разметки швом Н1 катет 6 мм. Зачистить сварные швы. Подъемник гидравлический АГП-22, рулетка 3м (1 шт.), сварочный пост (1 шт.), шлифмашинка (1 шт), каска (4 шт.), костюм х/б (1 шт.), сапоги кирзовые (4 пары), рукавицы х/б (1 пара), костюм брезентовый (2 шт.), рукавицы брезентовые (2 пары), щиток сварочный (1 шт), очки защитные (1шт.), костюм х/б ИТР (1 шт.) Монтажник – 1 чел, машинист подъемника – 1 чел, сварщик – 1 чел, мастер Согласно проекта и схем 3.Выполнить сварку кронштейнов крепления трубопроводв к подкладным пластинам Т1 катет 5. Проконтролировать сварочные швы визуально-измерительным контролем – 100% швов Гидравлический подъемник АГП-22 или инвентарные подмости, рулетка 3м (1 шт.), УШС-3 (1шт.), лупа 10х (1 шт.) сварочный пост (1 шт.), шлифмашинка (1 шт), каска (5 шт.), костюм х/б (2 шт.), сапоги кирзовые (4 пар), рукавицы х/б (2 пары), костюм брезентовый (2 шт.), рукавицы брезентовые (2 пары), щиток сварочный (1 шт.), очки защитные (1шт.), костюм х/б ИТР (1 шт.) Монтажник – 1 чел, машинист подъемника – 1 чел, сварщик – 1 чел, мастер Согласно проекта и схем
  1. Контроль качества

Визуально измерительный контроль 100 % сварных соединений.

При возникновении дефектов основного металла и сварных швов дефекты устранить по специально разработанной технологической карте на устранение дефектов.

  1. Техника безопасности

Производство работ осуществлять в строгом соответствии с требованиями рабочего проекта и данного ППР при соблюдении требований безопасности CНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть I. Общие требования»; СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть II. Строительное производство»; ВСН 31-81 «Инструкция по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов Министерства нефтяной промышленности», ППБ 01-03 «Правила пожарной безопасности в Российской Федерации», ВППБ 01-05-99 “Правила пожарной безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов ОАО «Акционерная компания по транспорту нефти «Транснефть”, РД 153-39.4-078-01 «Правила технической эксплуатации резервуаров магистральных нефтепроводов и нефтебаз», «Регламент организации производства ремонтных и строительных работ на объектах магистральных нефтепроводов», ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ* “Общие санитарные гигиенические требования к воздуху рабочей зоны”, ГОСТ 12.3.002-75* «ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.3.003-86* «ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности», ГОСТ 12.3.009-76* «ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.1.005-88* «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны», ПБ 10-382-00 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов».

Работы производить в строгом соблюдении последовательности и технологии производства отдельных видов работ, указанных в технологических картах.

Для обеспечения безопасности производства работ рекомендуется выполнение следующих мероприятий:

– работы производить специализированными бригадами;

– на монтажной площадке, в зоне, где ведутся монтажные работы, не допускается нахождение посторонних лиц.

– ввиду наличия большого количества проездов через существующие подземные коммуникации следует использовать строительные машины и механизмы преимущественно на пневмоходу;

– огневые работы внутри резервуара производить только при организации принудительной вентиляции;

– внутри резервуара организовать искусственное освещение при помощи светильников или ручных переносных ламп напряжением не более 12 В;

– работы на высоте 1,3 м производить с использованием предохранительных поясов;

– при работе с краном выполнять требования правил безопасного выполнения работ с кранами.

– для подачи сигналов машинисту грузоподъемного механизма стропальщик обязан пользоваться знаковой сигнализацией, рекомендуемой Ростехнадзором России. При обслуживании несколькими стропальщиками сигналы машинисту грузоподъемного механизма должен подавать старший стропальщик. Сигнал “Стоп” может быть подан любым работником, заметившим опасность.

– строповку или обвязку грузов следует осуществлять в соответствии со схемами строповки;

– стропальщик, может находиться возле груза во время его подъема или опускания, если груз поднят на высоту не более 1000 мм от уровня площадки;

– растроповку монтируемых элементов конструкций, установленных в проектное положение, следует производить после их надежного закрепления.

– во время перерывов в работе не допускается оставлять поднятые монтируемые элементы на весу. Не допускается выполнять монтажные работы на высоте в открытых местах при скорости ветра 15 м/с и более, а также при грозе, гололедице и тумане, исключающем видимость в пределах фронта работ.

– при ветре 6 баллов (скоростью 12,4 м/с) и более работы с участием стреловых грузоподъемных механизмов должны быть прекращены.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
ТурбоЗайм
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.

Adblock detector