Технологический процесс производства подсолнечного масла

Подсолнечное масло еще со времен, когда Петр 1 привез неизвестный заморский цветок на территорию России, занимает лидирующие позиции среди товаров первой необходимости. Объем российского рынка подсолнечного масла стремительно растет с каждым годом, ежегодный прирост составляет около 3 %, а в стоимостном выражении – 82 млрд. рублей. Готовая продукция изготовляется не только крупными корпорациями и компаниями, но и фермерскими хозяйствами.

Спрос на подсолнечное масло стабилен и не подвержен сезонности, поэтому при грамотной маркетинговой, ценовой политике производство подсолнечного масла в России – выгодный бизнес, для организации которого необходимы инвестиции. Особое преимущество данного вида бизнеса – возможность получения дополнительного источника финансовых средств при реализации отходов производства.

Особенности производства подсолнечного масла

Перед тем как начать организацию частного предприятия по изготовлению подсолнечного масла необходимо ознакомиться с особенностями его производства.

По технологическому признаку весь процесс производства подсолнечного масла можно разделить на такие основные этапы:

1. Хранение и очистка масличных семян – включает переработку семенной массы от органических, минеральных и масличных примесей.

Очистка семян осуществляется на специальном оборудовании: сепараторах, камнеотборниках, аспираторах.

Переработка семенной массы может производиться следующими методами:

• путем просеивания посредством сита с отверстиями разнообразных форм, размеров;
• путем продувки семян воздухом;
• вследствие разделения семян по ферромагнитным свойствам.

2. Подготовка и обработка масличных семян к извлечению масла – включает разделение семян по размерам, кондиционирование семян, обрушивание семян, отделение ядра от оболочки и измельчение ядер.

Шелушение оболочки масличных семян может осуществляться следующими способами:

• вследствие раскалывания оболочки ударом;
• сжатием оболочки;
• разрезанием оболочки семян;
• в результате обдирания оболочки о шероховатую поверхность. Поэтому оборудование по производству подсолнечного масла на предприятиях может быть разнообразным, в зависимости от метода обрушивания оболочек масличных семян.

3. Непосредственное извлечение масла – может осуществляться путем прессования или экстракции. Но основе этих двух способов на предприятиях по изготовлению подсолнечного масла могут быть разработаны следующие схемы производственного процесса:

• однократного прессования;
• двукратного прессования с последующим отжимом;
• холодного прессования;
• экстракции;
• прямой экстракции.

4. Рафинация подсолнечного масла – процесс очищения масла от сопутствующих примесей. Существуют такие методы рафинации:

5. Розлив – осуществляется в транспортную тару. На современных предприятиях розлив подсолнечного масла осуществляется на автоматических линиях, в которых присутствуют формовочная, наполнительная, герметизирующая, этикетировочная машина.

6. Упаковка и маркировка готовой продукции – масло в полимерных бутылках герметично укупоривается и маркируется.

Технологическая схема производства подсолнечного масла отображена на схеме ниже.

Нормативные документы, регулирующие деятельность предприятий, изготавливающих подсолнечное масло

Для того чтобы открыть завод по производству подсолнечного масла необходимо ознакомиться с такими нормативными документами, регулирующими деятельность:

• СанПиН 1197-74 – санитарные правила для предприятий по производству растительных масел;
• ГОСТ 22391-77 – нормы, регулирующие качество семян подсолнечника, поставляемых на завод;
• ГОСТ 1129-73* — документ, регулирующий качество подсолнечного масла;
• ГОСТ 22391-89 – нормы хранения масличного сырья («Подсолнечник. Требования при заготовках и поставках»).

Технология производства подсолнечного масла

На рынке России наибольшим спросом пользуется рафинированное подсолнечное масло, не имеющее запаха, вкуса и цвета. Поэтому многие предприятия по производству подсолнечного масла изготавливают данный вид[ продукта. Процесс изготовления рафинированного подсолнечного масла включает этапы:

1. Отжим масла – осуществляется в прессах под высоким давлением. Предварительно сырье нагревают в специальных жаровнях при температуре около 110° С. Если на предприятии изготовление масла осуществляется в результате холодного прессования, тогда сырье предварительно не подвергают термической обработке. Жмых, получаемый в процессе отжима масла, используется в животноводстве. Поэтому реализуя жмых, предприятия получают дополнительный источник дохода.

2. Рафинация масла – происходит в течение таких этапов:

• устранение механических примесей в результате отстаивания, центрифугирования или фильтрации. На этом этапе рафинации получают нерафинированное подсолнечное масло;
• обработка растительного масла горячей водой позволяет устранить фосфатиды;
• выведение жирных кислот позволяет получить рафинированное не дезодорированное подсолнечное масло;
• дезодорация позволяет удалить пигменты, летучие соединения, запах и делает растительное масло светлого цвета;
• вымораживание – в течение данного процесса удаляются воски.

3. Упаковка и маркировка готовых товаров.

Оборудование для производства подсолнечного масла

Закупка комплекта оборудования или линий по изготовлению подсолнечного масла зависит от мощности завода, поэтому целесообразно сделать такие заключения:

• Если завод должен производить около 30 тонн готовой продукции в сутки, тогда необходима покупка линии отжима, рафинации масла. Линия по производству подсолнечного масла в среднем стоит от 1,5 млн. евро без учета затрат на монтаж.
• Если производительность предприятия будет составлять 5-10 тонн подсолнечного масла в сутки, тогда целесообразно закупать отдельно каждый вид оборудования. В среднем общая стоимость оборудования составит около 7000000 рублей.

Бизнес план производства подсолнечного масла

Данный бизнес план включает организацию цеха производительностью 5-10 тонн ежедневно.

Затраты на оборудование предполагают:

• Покупку линии по изготовлению масла – 2 000 000 рублей;
• Приобретение линии рафинации – 2 100 000 рублей;
• Покупку линии упаковки – 2 200 000 рублей.

Итого общие затраты на комплект оборудования составляют: 6 300 000 рублей.

Затраты на монтаж и доставку оборудования в цех будут составлять: 2 150 000 рублей.

Оборотные средства, включающие покупку сырья, ежемесячные расходы и прочие затраты составляют: 3 600 000 рублей.

Общие капитальные затраты для организации цеха по производству подсолнечного масла составляют: 12 050 000 рублей. Далее необходимо установить площадь помещения для размещения производственного оборудования, хранения сырья и склада готовой продукции.

Для установки линии по отжиму подсолнечного масла необходимо помещение площадью не менее 55 кв. м.

Для монтажа линии рафинации требуется цех площадью более 100 кв. м.

Установка линии по упаковке готовой продукции предполагает наличие помещения площадью 60 кв. м.

Итого для организации предприятия по изготовлению подсолнечного масла требуется:

• Более 220 кв. м для производственных помещений;
• Более 200 кв. м для складского помещения.

Для обеспечения бесперебойной работы предприятия необходимо всего 25 рабочих, общий фонд заработной платы которых составит 417 000 рублей ежемесячно.

Количество смен за месяц для рабочих: 30.

Общие ежемесячные расходы для предприятия составляют: 760 000 рублей.

Ежемесячная выручка – 5900000 рублей.

Себестоимость – 4 700 000 рублей.

Рентабельность предприятия составляет 8 %.

Срок окупаемость – 2 года и 1 месяц.

Высокий показатель рентабельности предприятия свидетельствует о том, что производство подсолнечного масла – выгодный бизнес, срок окупаемости которого составляет всего 2 года.

Организация мини-маслобойки для изготовления подсолнечного масла

Организация мини-маслобойки для получения подсолнечного масла предполагает минимальные капитальные вложения денежных средств.

Ведь стоимость маслобойки с производительностью 10 — 17 л/час может варьироваться в ценовом диапазоне: 200-400 $, фильтр для очистки масла стоит около 100-200 $, затраты на покупку дополнительных инструментов и изделий будут составлять всего 100 $. Поэтому многие сельхозпроизводители организовывают деятельность частных мини-маслобоек.

Основное оборудование для мини-предприятия – маслобойка

Современная маслобойка представляет собой пресс-экструдер, который внешне напоминает мясорубку. Конструкция пресса-экструдера включает три части:

• Бункер для подачи семян;
• Шнековую часть, измельчающую масличные семена;
• Насадку для выжима масла.

Полученное подсолнечное масло из маслобойки необходимо профильтровать. Если объемы производства небольшие, тогда для фильтрации можно использовать холщовые мешки. После того как масло профильтровалось, необходимо его отстоять и спустя некоторое время слить в тару. Оставшийся осадок можно повторно профильтровать. Если маслобойка более высокой производительности, тогда необходима покупка специальных фильтров для очистки подсолнечного масла.

Мини-предприятие целесообразно открывать тогда, когда его владелец самостоятельно выращивает подсолнухи. Благодаря этому будут отсутствовать затраты на покупку сырья и его транспортировку.

Описание этапов производства растительного масла.

Очень часто возникает вопрос — чем отличается нерафинированное масло холодного отжима от привычного многим рафинированного масла, продающегося на полках магазинов. Для того чтобы ответить на этот вопрос, рассмотрим подробно процесс производства и его разновидности.

Переработка семян. Качество подсолнечного масла зависит от качества семян подсолнечника, поступающих на переработку, сроков и условий хранения семян перед отжимом. Основными качественными характеристиками для подсолнечных семян являются масличность, влажность, срок созревания. Масличность зависит от сорта подсолнечника и от того, насколько теплое и солнечное выдалось лето. Чем выше масличность семян, тем больше выход масла. Оптимальный процент влажности подсолнечных семян, поступающих на переработку, – 6 %. Слишком влажные семена и хранятся плохо, и тяжелее. Срок созревания в наших климатических условиях – очень важный фактор, косвенно влияющий на цену подсолнечного масла. Пик производства и предложения готового растительного масла – октябрь – декабрь. А пик спроса – конец лета – начало осени. Соответственно, чем раньше получено сырье, тем быстрее готовый продукт поступит потребителю. Кроме того, семена должны быть хорошо очищены, содержание мусора не должно превышать 1%, а битого зерна – 3%. Перед переработкой проводится дополнительная очистка, сушка, обрушивание (разрушение) кожуры семян и отделение её от ядра. Затем семена измельчают, получается мятка или мезга.

Отжим (производство) подсолнечного масла. Растительное масло из мятки семян подсолнечника получают 2-мя методами – отжимом или экстрагированием. Отжим масла – более экологичный способ. Хотя выход масла, конечно, значительно меньше и не превышает 30%. Как правило, перед отжимом мятку прогревают при 100-110 °С в жаровнях, одновременно перемешивая и увлажняя. Затем прожаренную мятку отжимают в шнековых прессах. Полнота отжима растительного масла зависит от давления, вязкости и плотности масла, толщины слоя мятки, продолжительности отжима и других факторов. Характерный вкус масла после горячего отжима напоминает поджаренные семечки подсолнечника. Масла, полученные горячим прессованием, интенсивнее окрашены и ароматизированы за счет продуктов распада, которые образуются во время нагревания. А подсолнечное масло холодного отжима получают из мятки без прогрева. Преимущество такого масла – сохранение в нем большей части полезных веществ: антиоксидантов, витаминов, лецитина. Отрицательный момент – такой продукт не может долго храниться, быстро мутнеет и прогоркает. Жмых, остающийся после отжима масла, может быть подвергнут экстрагированию или используется в животноводстве. Подсолнечное масло, полученное методом отжима, называют сырым , поскольку после отжима его только отстаивают и фильтруют. Такой продукт обладает высокими вкусовыми и питательными свойствами.

Экстрагирование подсолнечного масла. Производство подсолнечного масла методом экстрагирования предусматривает использование органических растворителей (чаще всего экстракционных бензинов) и проводится в специальных аппаратах – экстракторах. В ходе экстрагирования получается мисцелла – раствор масла в растворителе и обезжиренный твёрдый остаток – шрот. Из мисцеллы и шрота растворитель отгоняется в дистилляторах и шнековых испарителях. Готовое масло отстаивается, фильтруется и подвергается дальнейшей переработке. Экстракционный метод извлечения масел более экономичный, так как позволяет максимально извлечь жир из сырья – до 99%.

Рафинация подсолнечного масла. Масло, подвергнутое рафинации, практически не имеет цвета, вкуса, запаха. Такое масло еще называют обезличенным. Его пищевая ценность определяется лишь минимальным наличием незаменимых жирных кислот (в основном, линолевой и линоленовой), которые еще называют витамином F. Этот витамин отвечает за синтез гормонов, поддержание иммунитета. Он придает устойчивость и эластичность кровеносным сосудам, уменьшает чувствительность организма к действию ультрафиолетовых лучей и радиоактивного излучения, регулирует сокращение гладкой мускулатуры, выполняет еще множество жизненно важных функций. При производстве растительного масла существует несколько ступеней рафинации.

Первая ступень рафинации. Избавление от механических примесей – отстаивание, фильтрация и центрифугирование, после чего растительное масло поступает в продажу как товарное нерафинированное.

Вторая ступень рафинации. Удаление фосфатидов или гидратация – обработка небольшим количеством горячей – до 70 °С воды. В результате белковые и слизистые вещества, которые могут привести к быстрой порче масла, набухают, выпадают в осадок и удаляются. Нейтрализация – это воздействие на нагретое масло основой (щелочью). На этом этапе удаляются свободные жирные кислоты, являющиеся катализатором окисления и причиной дыма при жарке. Также на стадии нейтрализации удаляются тяжелые металлы и пестициды. Нерафинированное масло имеет чуть меньшую биологическую ценность, чем сырое, так как при гидратации удаляется часть фосфатидов, но зато храниться дольше. Такая обработка делает растительное масло прозрачным, после чего оно называется товарным гидратированным.

Третья ступень рафинации. Выведение свободных жирных кислот. При избыточном содержании данных кислот у растительного масла появляется неприятный вкус. Прошедшее эти три этапа растительное масло называется уже рафинированным недезодорированным.

Четвертая ступень рафинации. Отбеливание — обработка масла адсорбентами органического происхождения (чаще всего специальными глинами), поглощающими красящие компоненты, после чего жир осветляется. Пигменты переходят в масло из семян и также грозят окислением готового продукта. После отбеливания в масле не остается пигментов, в том числе каротиноидов, и оно становится светло-соломенным.

Пятая ступень рафинации. Дезодорация – удаление ароматических веществ путем воздействия на подсолнечное масло горячим сухим паром при температуре 170-230°С в условиях вакуума. Во время этого процесса уничтожаются пахучие вещества, которые приводят к окислению. Удаление вышеуказанных, нежелательных примесей приводит к возможности увеличения срока хранения масла.

Шестая ступень рафинации. Вымораживание – удаление восков. Воском покрыты все семена, это своеобразная защита от природных факторов. Воски придают маслу мутность, особенно при продаже на улице в холодный период года и тем самым портят его товарный вид. В процессе вымораживания масло получается бесцветное. Пройдя все этапы, растительное масло и становится обезличенным. Из такого продукта изготавливают маргарин, майонез, кулинарные жиры, применяют при консервировании. Поэтому оно не должно иметь специфического вкуса или запаха, чтобы не нарушать общий вкус продукта.

На прилавки подсолнечное масло попадает как следующие продукты: Рафинированное недезодорированное масло – внешне прозрачное, но с характерным для него запахом и цветом. Рафинированное дезодорированное масло – прозрачное, светло-желтое, без запаха и вкуса семечек. Нерафинированное масло – темнее, чем отбеленное, может быть с осадком или взвесью, но тем не менее оно прошло фильтрацию и, конечно, сохранило запах, который мы все знаем с детства.

почта ：ytliming@163.com нас интересует масло пожалуиста прос-лист

Введение.

ПРОИЗВОДСТВО РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ

Растительное масло является высококалорийным продуктом питания. В его состав входят:

— 95 – 98 % — триглицеридов;

— 1 – 2 % — свободных жирных кислот;

— 1 – 2% — фосфолипидов;

— 0,3 – 0,1% — стеаринов

— каротиноиды и витамины.

Норма потребления растительного масла на человека в год – 11кг.

Фактическое потребление составляет 8 – 9кг. За 1991 – 1996 г среднедушевое потребление растительного масла снизилось с 10 до 8 кг. Это связано с повышением цен на него и сокращением производства. В то же время в этот период наблюдался значительный вывоз маслосемян за границу. Только за 1994-97 г экспорт маслосемян из России составил 4,1млн. т ( 30% валового сбора) по цене 190-200 дол. за тонну.

К концу 80-х годов в России ежегодно потреблялось 1,8-2млн.т растительного масла, в т.ч. собственного производства-1,1 млн.т.

(импорт составлял 40%).

В середине 90-х годов потребление снизилось до 1,2-1,3млн.т, в год в т. ч. собственного производства – 0,8-0,9млн.т (импорт составлял 30%).

В 1997г потребление растительного масла возросло до 1,35-1,4млн т, из них собственного производства 0,7млн т ( импорт достиг 50%)

Основными поставщиками растительного масла в Россию стали:

-Аргентина – 162тыс т /год;

-Венгрия — 74тыс т /год;

— Франция – 9,6тыс т/год и т.д.

В 1998г производство растительного масла в России возросло до 768тыс т, а импорт по-прежнему составлял около 50%.

Цены на мировом рынке в 1998г составили:

-рапсовое – 610 дол./т;-соевое – 645дол./т

2.Масличное сырье.Масличными называют такие растения, в семенах и плодах которых содержится масло. В группу масличных культур включено более 100 видов растений. Наиболее известные из них следующие: подсолнечник, рапс, сурепица, арахис, лен, конопля, хлопчатник, соя, рыжик, мак, горчица, олив и др.По содержанию масла масличные культуры подразделяют на три группы: высокомасличные, свыше 30% (подсолнечник, арахис, рапс); среднемасличные, 20-30% (хлопчатник, лен); низкомасличные, до 20% (соя).

Требования к качеству маслосемян:

-содержание сорной примеси – не более 3%;

-содержание примеси других масличных культур – не более 7%;

-отсутствие эруковой кислоты ( в рапсе);

— отсутствие порченных затхлых семян;

— низкое значение кислотного числа ( до 5мг КОН)

Традиционная технология включает следующие операции: очистка и сушка семян, обрушивание, измельчение ядра, обжарка мятки, прессование и очистка масла.

Очистка семян. Производится на воздушно-решетно-триерных машинах, а сушка на сушилках мягкого режима до влажности 8-10%.

Обрушивание семян – разрушение оболочки производят на бичевых и центробежных семенорушках (рис.1)

Рис. 1. Семенорушка МРН. 1 – питающее устройство; 2 – приемник; 3 – бичевой барабан; 4 – дека; 5 – корпус. Семенорушка МНР предназначена для обрушивания кожурных масличных семян ( подсолнечник и др.). Состоит из питающего устройства, бичевого барабана и деки. Зазор между барабаном и декой регулируется в зависимости от вида семян от 8 до 80мм. Обрабатываемые семена подаются рифленым питателем 1 через регулирующую заслонку в бичевой барабан, где они обрушиваются за счет многократных ударов о лопатки (бичи) и рифленую деку. В результате получается рушанка (смесь ядер и оболочек), которая затем сортируется на пневмосепараторе с выделением ядра.Производительность семенорушки 2,5 т/ч, установленная мощность 3,7 квт.

Измельчение ядра и маслосемян. В результате этой операции получается мятка .Эту операцию проводят для увеличения выхода масла. В процессе измельчения сырья изменяется не только структура маслосодержащих материалов, но и локализация в них липидов. Высвобождающееся из клеток масло покрывает тонким слоем огромную поверхность частиц. Для измельчения используют различные способы: сжатие со сдвигом, истирание, удар, раздавливание. Наилучшим образом в этом отношении соответствуют вальцевые станки (рис.2

Рис.2. Схема вальцевого станка КМ-400 для измельчения ядра. 1 – загрузочный бункер; 2 – вальцы; 3 – отражатели; 4 – выгрузной канал.

Производительность вальцевого станка 500 кг/час, установленная мощность 5,58 квт.

Приготовление мезги (обжарка). Это влаготермическая обработка мятки.Она производится для уменьшения сил, связывающих масло с поверхностью частиц мятки, и облегчения его отделения от нежировых компонентов мятки. Она может быть влажная и сухая. Эта операция включает капельное или паровое увлажнение, сушку и нагрев мезги до 80-100 градусов. Для этого используются чанные жаровни. Количество чанов может быть от одного до пяти. Схема одночаноой жаровни представлена на рис.3.

Рис.3. Одночанная жаровня Е8-МЖА. 1-привод; 2 – цепная передача; 3 – мешалка; 4 – корпус; 5 — лопатки.

Жаровня действует следующим образом: мятка загружается через люк в крышке. Жарение происходит в результате нагрева мятки паром. В процессе нагрева мятка перемешивается лопатками 5. После завершения процесса открывается люк в днище и мезга выгружается через лоток. В многочановых жаровнях в верхнем чане происходит увлажнение, а в последующих – сушка и жарение.

Извлечение масла. Масло из семян извлекают двумя основными способами: механическим, в основе которого лежит прессование подготовленного сырья, и экстракционным, при котором масличное сырье обрабатывают органическими растворителями с последующим отделением масла методом экстракции. Кроме того, может быть комбинированный способ, с использованием этих двух.

Извлечение масла прессованием.В настоящее время используется только непрерывный способ прессования на шнековых маслоотделяющих прессах Наибольшее распространение получили

прессы типа ПШМ-450 производитльностью 450кг/ч, ПШ-70 производительностью 70кг/ч, ПШМ-250 и др.

Пресс ПШМ-250 (рис.4.) имеет привод 1, загрузочный бункер 2 с регулировочной заслонкой, прессующий шнек 5 с переменным шагом, зеерную головку 4 для отделения масла и регулировочную гайку 3 для регулировки выхода жмыха.

Рис.4. Пресс шнековый маслоотделяющий ПШМ-250.

1 – привод; 2 – приемный бункер с заслонкой; 3 – регулировочная гайка; 4 – зеерная головка; 5 – шнек прессующий.

Техническая характеристика пресса:

Производительность, кг/ч……………….. 250

Остаточное содержание жира в жмыхе, %…3

Установленная мощность, квт……………. 22

Температура в рабочей камере *С……80-100

Прессы подобного типа используются в последнее время для производства масла методом холодного отжима по сокращенной технологии. Суть ее заключается в том, что семена не подвергаются обрушиванию, подготовке мятки и ее прожариванию. Маслосемена предварительно только очищаются и сушаться до влажности не более 8-10%, после чего подвергаются переработке. Поступая в пресс, семена под действием шнека 5 с переменным шагом сжимаются и нагреваются под действием факторов сжатия-трения до температуры 80-100 градусов, и поступают в зеерный цилиндр 4, который имеет узкие щели по периметру. Через них масло выжимается и поступает в отстойник, а жмых поступает дальше и выходит через зазор между зеерной головкой и гайкой 3. В дальнейшем масло поступает на очистку.

Экстракционный способ извлечения масла применяется для обеспечения большего его выхода. Эта операция производится, как правило, после первого прессования. Заключается она в том, что полученный после пресса жмых (ракушка) обрабатывается растворителем (очищенным бензином с температурой кипения 65..68 градусов), после чего подвергается отгонке

Очистка растительного масла. Очистку сырых растительных масел называют рафинацией. Существует несколько способов очистки: физический (механический), химический и комбинированный (физико-химический).

Последовательность полной (глубокой) очистки включает все эти способы. Она включает следующие операции:

-удаление механических примесей — первичная очистка (физический способ) — в результате получается товарное недезодорированное масло;

-гидротация фосфолипидов (обработка водой при нагревании) – получается товарное гидратированное масло;

-дезодорирование (отгонка летучих веществ, сообщающих маслу запах и вкус) – получается рафинированное дезодорированое масло;

-вымораживание – удаление воскообразных веществ.

Первичная очистка производится методом отстаивания или на фильтр-прессах (рис. 5).

Фильтр-пресс Е8-МФП предназначен для непрерывной очистки масла от механических примесей. Состоит из насосной станции 1 и фильтр-пресса, который действует следующим образом:

Неочищенное масло из емкости подается насосной станцией 1 в масляный фильтр под давлением, проходит через фильтрующие прокладки 5 и сливается в приемный лоток 7. откуда поступает в емкости. Фильтрующие прокладки периодически заменяются.

В качестве прокладок используется ткань – бельтинг. Разборка и сборка фильтра по секциям производится с использованием винта 8. Им же достигается степень уплотнения прокладок.

Рис.5. Фильтр-пресс Е8-МФП.

1 – насос; 2 – опорная секция; 3 – корпус фильтра; 4 – секции фильтра; 5 – фильтрующие прокладки (бельтинг); 6 – нажимная секция; 7 – приемный лоток; 8 – стяжной винт.

Гидратация масла выполняется на нейтрализаторе А2-МНА-10

(рис.6). Корпус нейтрлизатора представляет собой цилиндрический сосуд. В нижней части его имеется паровая рубашка для нагрева продукта, а вверху – распылитель щелочи 11 и ороситель воды 1. Внутри вращается мешалка 4.Нейтрализатор работает следующим образом. Продукт подается через патрубок 8, после чего через ороситель 1 подается вода. Затем включается подогрев и мешалка.

После этого продукт оставляют в покое для образования осадка. Осадок выпускают через патрубок 7, а гидратировнное масло нейтрализуют щелочью через душирующее устройство 11. Готовое масло откачивается через трубку 6.

Рис.6. Схема нейтрализатлора А2-МНА-10.

1 – распылитель воды; 2 – крышка; 3 – вал мешалки; 4 – мешалка;

5 – подвод пара; 6 – сливное устройство; 7 – патрубок для удаления осадка; 8 – патрубок для подачи продукта; 9 вентиль для конденсата; 10 – подвод щелочи; 11 – распылитель щелочи.

Дезодорирование масла выполняют на дезодораторах периодического действия Д5 ( рис.7).

Дезодоратор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат со сферическим дном 6 и крышкой 3, имеющей верхнюю камеру 1 с каплеотражателем 8 и смотровым патрубком 2. В нижней части установлены паровые змеевики 5 для нагрева масла и для последующего охлаждения водой. Для впрыскивания острого пара имеется барбатер 7. При подготовке аппарата в нем создают вакуум, заполняют его рафинированным профильтрованным маслом, одновременно вводят 50-прцентный водный раствор лимонной кислоты. Затем масло нагревают до 100 градусов через змеевики и подают острый пар через барбатер для перемешивания масла. После обработки масло охлаждают и выпускают из сосуда.

Процесс дезодорации (устранение запаха и вкуса) достигается за счет нагрева масла и создания вакуума в результе удаляются (отгоняются) ароматизаторы ( по гречески «одоре»)

Рис. 7. Схема дезодоратора Д5.

1 – верхняя камера; 2 – смотровой патрубок; 3 – крышка; 4 – корпус; 5 – паровой змеевик; 6 – днище; 7 – барбатер паровой;

Схема производства растительного масла по традиционной технологии представлена на рис.8.

Рис.8. Схема маслоцеха с традиционной технологией.

1 –нория; 2 – пневмосепаратор; 3 – магнитный сепаратор;

4 – семенорушка; 5 – вальцевый станок; 6,10 – конвейеры;

7 – бункер мятки; 8 – жаровня; 9 – маслопресс; 11 – гущеловушка;

12 – насосы; 13 – баки; 14 – фильтр-пресс; 15 – баки готовой продукции; 16 – циклон отходов; 17 – циклон лузги; 18 – бункер жмыха.

Схема цеха производства растительного масла из различных культур по новой ресурсо-энергосберегающей технологии с использованием метода холодного отжима, выполненного ОПКБ НИИСХ Северного Зауралья в п. Московский под руководством кандидата технических наук В.И.Свидерского, представлена на

Цех действует с 1994 года. Перерабатывает маслосемена различных культур (рапса, сурепицы, подсолнечника, конопли,горчицы и т . д.). Производительность линии 250кг сырья в час. Количество операций в сравнении с традиционной сокращен с 10 до 4 и включает очистку семян, подачу их в маслопресс

Рис. 8. Схема цеха производства растительного масла ОПКБ НИИСХ СЗ.

1 – наклонный погрузчик; 2 – бункер-накопитель; 3 – шнековый питатель; 4 – маслопресс ПШМ-250; 5 – отстойник масла;

6 – пневмоперегрузчик жмыха; 7 – отстойники масла (10 шт.)

8 – контроль уровня; 9 – сборник гущи (отстоя).

1. Личко Н.М. и др. Технология переработки продукции растениеводства. М., «Колос», 2000г.

2. Копейковский В.М. и др. Производство растительных масел.

3. Каталог «Новая техника». Информагротех. М., 1994г.

4. Каталог. «Машины, оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК». М., Информагротех, 1996г.

Дата добавления: 2014-11-29 ; Просмотров: 7218 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет